През януари 2000 г. край бреговете на Калифорния се случи трагично събитие.Полет 261 на Alaska Airlines летеше до Сан Франциско от Пуерто Валярта, Мексико.Когато пилотите осъзнаха неочаквания отговор от техните контроли на полета, те първо се опитаха да отстранят неизправности в морето, за да сведат до минимум риска за хората на земята.В ужасяващите последни моменти пилотите се опитаха героично да летят самолета с главата надолу, след като неуправляемият хоризонтален стабилизатор накара самолета да се обърне.Всички на борда бяха загубени.

Разследването започна с извличането на останките, включително извличане на хоризонталния стабилизатор от океанското дъно.Невероятно, разследващият екип успя да възстанови смазката от винта на стабилизатора за анализ.Анализът на смазката, заедно с проверката на резбите на болтовете, показа, че контролът на стабилизатора е напълно загубен, тъй като резбите са отстранени.Основната причина беше определена като неадекватно смазване на резбите и отложени проверки за поддръжка, които включват измерване на износването на резбите.

Сред въпросите, обсъдени в разследването, беше смяната на смазката, използвана в винта.През историята на експлоатацията на тези самолети производителят представи алтернативен продукт като одобрен за употреба, но нямаше документация за тестване за съвместимост между предишната грес и новата.Въпреки че не е допринасящ фактор за неуспеха на полет 261, разследването предполага, че смяната на продукта може да създаде състояние на смесени смазочни материали, ако предишният продукт не е напълно отстранен, и че това трябва да бъде проблем за бъдещи дейности по поддръжка.

Повечето действия за смазване не са решения за живот или смърт, но същият вид щети, които са довели до тази трагедия, се наблюдават ежедневно в компонентите, смазани с грес по целия свят.Резултатът от тяхната повреда може да бъде неочакван престой, по-високи разходи за поддръжка или дори рискове за безопасността на персонала.В най-лошите случаи човешките животи могат да бъдат заложени на карта.Време е да спрем да третираме мазнината като някакво просто вещество, което просто трябва да се изпомпва в машините на произволна честота и след това да се надява на най-доброто.Смазването на машината трябва да бъде систематичен и внимателно планиран процес, за да се осигури безопасна работа на активите и да се постигне максимален живот на оборудването.

Независимо дали вашата мисия на актива е критична, или просто търсите да оптимизирате оперативните разходи, следните стъпки са важни за безпроблемното смазване с грес:

1. Изберете правилната грес

"Мастината е просто мазнина."С това твърдение за невежество започва смъртта на много машини.Това възприятие не се подпомага от прекалено опростени инструкции от производителите на оригинално оборудване.„Използвайте грес с добър клас № 2“ е обхватът на указанията, дадени за някои съоръжения.Въпреки това, ако целта е дълъг, безпроблемен живот на актива, тогава изборът на грес трябва да включва правилния вискозитет на базовото масло, тип базово масло, тип сгъстител, клас NLGI и пакет с добавки.

2. Определете къде и как да кандидатствате

Някои локации на машините имат изпъкнал фитинг Zerk и изборът къде и как да се нанесе грес изглежда очевиден.Но има ли само един монтаж?Баща ми е фермер и когато купува нова машина, първото му действие е да прегледа ръководството или да прегледа всички части на машината, за да определи броя на точките за смазване.След това той създава своята „процедура за смазване“, която се състои в изписване на общия брой фитинги и намеци за това къде са скрити трудните с постоянен маркер на машината.

В други случаи точката на приложение може да не е очевидна или може да изисква специални инструменти за правилно прилагане.За приложения с резба, като винта, споменат по-горе, постигането на достатъчно покритие на резбите може да бъде предизвикателство.Съществуват инструменти, които помагат да се осигури пълно покритие на резбите на стеблото на клапана, например, което може да направи голяма разлика.

3. Изберете Оптимална честота

За съжаление, много програми за поддръжка определят честотата на смазване с грес от удобство.Вместо да се вземат предвид условията на всяка машина и колко бързо конкретна грес ще се разгради или замърси, се избира някаква обща честота и се прилага еднакво за всички.Може би е създаден маршрут за смазване на всички машини веднъж на тримесечие или веднъж месечно, като във всяка точка се прилагат няколко капки грес.Въпреки това, „един размер за всички“ рядко се вписва оптимално.Съществуват таблици и изчисления за идентифициране на правилната честота въз основа на скоростта и температурата, като корекциите могат да бъдат направени според оценките на нивата на замърсители и други фактори.Отделянето на време за установяване и след това спазване на правилния интервал на смазване ще подобри живота на машината.

4. Следете за ефективността на смазването

След като бъде избрана правилната грес и е разработен оптимизиран график за повторно смазване, все още е необходимо да се оцени и коригира според нуждите поради разликите в условията на полето.Един от начините за тестване на ефективността на смазването е използването на ултразвуково наблюдение.Като слушате за звуци, генерирани от неравномерен контакт при неефективно смазване на лагера и определяйки количеството грес, необходимо за възстановяване на лагера в правилното смазано състояние, можете да направите корекции на изчислените стойности и да постигнете прецизно смазване.

5. Използвайте правилния метод за вземане на проби от грес

В допълнение към използването на ултразвуков мониторинг, обратна връзка за ефективността на смазването може да се получи чрез анализ на грес, но първо трябва да се вземе представителна проба.Наскоро бяха разработени нови инструменти и техники за вземане на проби от мазнини.Въпреки че анализът на смазката не се извършва толкова често, колкото анализа на маслото, той може да се окаже полезен при наблюдение на състоянието на оборудването, състоянието на смазката и живота на смазката.

6. Изберете подходящата тестова таблица

Максималният живот на оборудването може да се постигне, като се гарантира, че смазването с грес е ефективно.Това също води до минимално износване.Откриването на количества и режими на износване може да ви помогне да направите корекции и да откриете проблеми по-рано.Важно е да следите консистенцията на смазката по време на работа, тъй като грес, която омекотява твърде много, може да изтече от машината или да не остане на място.Смазката, която се втвърдява, може да осигури недостатъчно смазване и да увеличи натоварването и консумацията на електроенергия.Смесването на грес с грешен продукт е една от най-честите причини за повреда.Ранното откриване на това състояние може да позволи прочистване и възстановяване, преди да настъпят значителни щети.Разработени са тестове за измерване на количеството влага и броя на частиците в грес.Използването им за идентифициране на проникване на замърсители или просто мръсни греси може да предостави възможност за удължаване на живота чрез използването на чисти греси и по-ефективни механизми за уплътняване.

7. Прилагане на извлечените уроци

Въпреки че дори една повреда на лагера е за съжаление, още по-лошо е, когато възможността да се поучим от нея е пропиляна.Често ми казват, че „няма време“ за запазване на ориентири и документиране на установените условия след повреда.Фокусът е върху възстановяването на производството.Счупените части се изхвърлят или поставят в шайбата за части, където следите от повредата се измиват.Ако повредена част и смазката могат да бъдат извлечени от океанското дъно, трябва да можете да запазите тези компоненти след повреда на инсталацията.

Разбирането на причините за възникването на повреда не само оказва влияние върху възстановяването на машината, но може да има многократен ефект върху надеждността и живота на другите компоненти в предприятието.Уверете се, че анализът на основната причина за повреда включва проверка на лагерните повърхности, но първо започнете с консервиране и след това отстраняване на смазката за анализ.Комбинирането на резултатите от анализа на смазочния материал с анализа на лагера ще създаде по-изчерпателна картина на повредата и ще ви помогне да определите кои коригиращи действия могат да бъдат използвани, за да предотвратите това да се случи в бъдеще.